El sector metalúrgico ha jugado un papel fundamental en el desarrollo industrial de los últimos tres siglos. La utilización de metales en los procesos productivos de numerosos sectores cambió el rumbo de la Economía y de la Industria en todo el mundo.
Desde el prisma asegurador, este tipo de riesgos siempre ha gozado de buena prensa y aceptación en el apetito de las compañías, principalmente, por la naturaleza incombustible de la materia prima utilizada. No obstante, no es oro todo lo que reluce.
La experiencia siniestral de este tipo de sectores nos enseña que hay puntos muy conflictivos a evaluar cuando aseguramos industrias metalúrgicas. Uno de ellos es la avería interna de maquinaria. La dependencia que existe en el proceso productivo de las grandes máquinas y hornos hace que una avería grave genere una paralización de larga duración en la planta. Suele ser maquinaria muy especializada, que genera cuellos de botella, y que además tarda varios meses en poder reponerse. El aspecto más preocupante es la pérdida de beneficios ocasionada por la parada productiva, que suele ser la partida de mayores pérdidas en estos siniestros.
Otro de los puntos conflictivos para este tipo de industrias son los daños causados por la electricidad, principalmente por dos causas: 1) el consumo de energía eléctrica de la maquinaria es muy elevado y la demanda sobre la red pública es de una exigencia altísima, por lo que se pueden producir cortes de suministro que impidan utilizar la maquinaria con normalidad. Esta situación es especialmente agravada en hornos de fundición, donde se produce el fenómeno que se conoce como “solidificación del crisol” (o “freezing pot”): el material fundido, ante la ausencia de aportación de calor, se solidifica en el horno, inutilizándolo por completo. 2) los cortocircuitos o sobretensiones pueden ocasionar graves daños en la maquinaria.
Otros riesgos significativos en este tipo de industrias son los de incendio y explosión: pese a que la mayoría de las materias primas utilizadas en el proceso productivo son incombustibles, existen diversos factores que contribuyen a incrementar el riesgo de incendio: habitualmente se utilizan elementos combustibles para el packaging de la materia prima o del producto final (principalmente cartón y plástico), aumentando la carga de fuego; los procesos productivos suelen implicar aportación de calor por fuentes externas; en las instalaciones suele haber depósitos de aceite combustible para lubricar las máquinas y la materia prima, así como para evitar fricciones y desgastes excesivos; el polvo de ciertos metales (como, el de aluminio) genera atmósferas explosivas; y en ocasiones se utiliza aislamiento combustible en las cubiertas de la nave para mejorar el aislamiento térmico, lo cual aumenta la vulnerabilidad del edificio en caso de incendio. Es importante destacar que el metal es altamente sensible a la humedad, por lo que, en caso de filtraciones de agua, los daños por oxidación pueden ser cuantiosos.
Todos estos riesgos se pueden prevenir y aminorar de forma efectiva si se establece una cultura de gerencia de riesgos en la empresa. Es fundamental contar con un adecuado plan de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo en instalaciones y maquinaria. También es importante contar con planes de formación para empleados y con medidas de protección contra incendios adecuadas al riesgo (sobre todo en la maquinaria crítica, en los cuadros eléctricos y en los fosos de aceite), y realizar termografías y estudios ATEX.
Son algunas de las razones por las que poner a disposición de los clientes el mejor equipo de expertos de Risk Solutions para asesorarles y acompañarles es tan clave. Nosotros lo tenemos. I
Mikel Bermejo Gómez.